Soraluce, empresa líder en la fabricación de máquina herramienta que forma parte de Danobatgroup, ha creado un sistema que mejora la productividad en el proceso de mecanización de piezas de grandes dimensiones al reducir en un 70% el tiempo empleado en las fases previas de medición y alineado de la pieza en la máquina. El sistema supone un avance muy importante para sectores como energía eléctrica, naval o fabricación de bienes de equipo, que manejan piezas de grandes dimensiones, de 6 a 10 metros, cuya alineación puede demorarse incluso más que el propio mecanizado. El sistema acaba de alcanzar la fase de industrialización tras un proceso de mejoras desarrollado a través del proyecto TACCO, financiado con 1,8 millones por la fundación público-privada EIT-Manufacturing del Instituto Europeo de Innovacion y Tecnología y en el que, además de Soraluce y la Corporación Mondragon, han participado el centro tecnológico guipuzcoano Ideko, el politécnico de Turín Polito y las empresas BBM, WWR, Dr. Matzar y MSP.

Dispositivo portable

El procedimiento está basado en un dispositivo externo portable de fácil manejo, que mide las piezas fuera de la máquina con una precisión casi del 100%. A continuación, el sistema digitaliza los datos de la medición, los procesa y los transfiere a la máquina para asistir al operario en la alineación de la pieza, acortando y facilitando esta fase, que en la fabricación de piezas grandes resulta crítica. “Este avance marca un hito en la optimización de procesos, con un gran impacto en la productividad y en el aseguramiento de la calidad”, explica Xabier Mendizabal, director de I+D de Soraluce. El dispositivo, comercializado con la marca VSET, está basado en tecnologías de visión y fotogrametría y funciona a través de la colocación de marcadores en una serie de puntos de referencia de la pieza en bruto. “Después, se realizan varias fotografías desde diversas posiciones y, a partir de ellas, se genera digitalmente una nube formada por esos puntos. Mediante su comparación con el modelo en 3D de la pieza mecanizada, se validan sus dimensiones y se determina automáticamente el mejor reparto del sobrematerial disponible”, detalla Mendizabal. Esos datos se transfieren a la máquina para asistir al operador en la alineación de la pieza, simplificando el proceso. El dispositivo ofrece mayores garantías de calidad al proceso, ya que incrementa la automatización de estas fases, fiadas desde siempre, en su mayor parte, a la pericia del operario. Además, aumenta la disponibilidad de las máquinas al sacar de ellas la fase de medición y acortar el tiempo de alineación.

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