La compañía familiar Hijos de Juan de Garay, con 160 años de trayectoria como fabricante de tubos de alta precisión, principalmente para automoción, se encuentra inmersa en plena transformación digital de su planta de Oñati tras emprender este ejercicio un nuevo periodo estratégico a 2026. Esta apuesta por la fabricación avanzada, y su consiguiente conversión como ‘smart factory’, será fundamental en la consecución de los tres objetivos que se ha marcado en su nueva etapa: crecer en ventas hasta los 240 millones de euros; consolidar la factoría de México y explorar Asia; y darle un impulso a la organización con el nuevo modelo de negocio, aportando a sus clientes su ‘expertise’ de ingeniería. Según explica Jatsu Intxaurbe, director de I+D+i, han definido un plan de transformación digital abierto, que escalará a su planta de México, a partir de varios proyectos concatenados en sus procesos core.

Estas iniciativas están orientadas a lo que viene a denominarse ‘data driven company’, es decir, facilitar la toma de decisiones a partir de la información. Y es que, con una facturación por encima de los 200 millones de euros anuales, “comienza a ser una empresa de tamaño medio que necesita información para su gestión”. Si bien “es, en cierta medida, una evolución de lo que llevamos haciendo muchísimo tiempo, incluso desde la aparición de la informática en la década de los 60. Disponemos de datos en el ERP desde hace unos 25 años, que ahora queremos utilizarlos para el machine learning de un gemelo digital”.

El principal producto de Hijos de Juan de Garay es el tubo de acero soldado calibrado, razón por la que iniciaron el proyecto ‘Garay Smart Welding Line’ junto al centro tecnológico Lortek para la digitalización de un proceso complejo de soldadura por alta frecuencia. En su desarrollo están captando los datos de las diferentes etapas de proceso, tanto de forma directa desde las máquinas como aplicando mediciones y ensayos no destructivos. A partir de la captación de esos datos, y una vez tratados, realizan modelos numéricos para predecir el comportamiento de la soldadura, todo ello en una plataforma digital en la nube, conectando diferentes líneas de producción. De ese modo, predecirán la calidad, dando respuesta a la cada vez mayor materia prima de origen verde, lo que conocemos como ‘green steel’, y, por ende, al desarrollo de su nueva línea de producto ecotube 2030, que busca implementar nuevos materiales y procesos para minimizar un 30 por ciento las emisiones del CO2 y un aligeramiento estructural de las soluciones mayor a un 20 por ciento.

Gemelo digital

En su metamorfosis como ‘smart factory’, la compañía está construyendo un gemelo digital del proceso de calibrado de los tubos, en colaboración con el centro tecnológico Ceit. Se trata de una representación virtual del proceso core de su fábrica, de la que alimentan el modelo numérico con los datos a tiempo real. Así quieren llegar a tener una predicción de comportamiento final de los tubos, de modo que suponga una herramienta avanzada de simulación que apoye, a su vez, el diseño de componentes. Como explica Intxaurbe, “al realizar cálculos estructurales por elementos finitos, utilizamos el comportamiento real de los materiales”.

Aplicación de IA

Una vez finalicen los proyectos descritos, abordarán la digitalización de otros procesos clave, como son el tratamiento térmico y el tratamiento superficial, además de incurrir en el campo de la inteligencia artificial. Como paso previo, y en el marco del programa BIND 4.0, trabaja con la startup ‘We Are Clickers’ en la posible aplicación de IA en procesos no productivos, en un primer momento en el área medioambiental. El objetivo es constatar el alcance que la programación del lenguaje natural a modo de herramienta de productividad, complementaria a la explotación de los datos.

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