CTT Automoción, especialista en la fabricación de piezas metálicas partiendo de tubo, ha desarrollado un protector para la batería del coche eléctrico del que produce más de 150.000 unidades al año en su planta de Zaldibar. La pieza se integra en uno de los conjuntos que su cliente suministra a un OEM nacional. La relevancia de este proyecto no sólo radica en la incursión de la compañía en la fabricación del coche eléctrico sino, sobre todo, en el diseño de una solución para él, lo que les sitúa en el mercado como desarrolladores abriéndoles la puerta a “nuevos clientes, nuevos vehículos y nuevas piezas para el eléctrico, ya que una vez adquirido el conocimiento sólo se trata de aplicarlo a otros componentes”, explica Rubén Iñiguez, gerente de la compañía. Para realizar el proyecto, respaldado por el programa 2i de impulso a la innovación de la Diputación de Foral Bizkaia, han adquirido maquinaria de última generación como una cortadora láser tubo, una curvadora eléctrica; han diseñado nuevos utillajes y han desarrollado tecnología para automatizar el proceso, lo que ha supuesto una inversión de cerca de 700.000 euros. Resistente pero ligero El dispositivo se fabrica partiendo de tubo y su objetivo es proteger la carcasa de aluminio que cubre la batería, situada debajo del vehículo, evitando que se deforme a causa de los golpes. “Las carcasas están hechas de aluminio para no incrementar el peso del vehículo y restarle autonomía. El problema es que es un material blando que se deforma fácilmente. De ahí la importancia de protegerlas con este tipo de refuerzos que hemos desarrollado junto a nuestro cliente”, explica. El proyecto surge a partir de la necesidad planteada por los fabricantes de vehículos. “A través de la colaboración con uno de nuestros clientes nos pusimos manos a la obra en el diseño de un refuerzo para esa parte tan expuesta. Nosotros ya fabricábamos piezas para refuerzos, pero para el coche eléctrico, donde lo que prima es reducir el peso, nos enfrentábamos al reto de aligerarlos”. El tubo, que rodea la parte delantera de la carcasa, reduce, así, su diámetro y espesor para rebajar el peso, pero se fabrica en acero de alta resistencia para mantener las propiedades mecánicas. Desarrollo de utillajes “El problema de estos aceros de alta resistencia es que, por su extraordinaria capacidad de recuperación, también conocida como ‘springback’, son muy complicados de curvar porque tienen tendencia a volver al estado inicial. Por otra parte, como las baterías quedan en el exterior, el tubo lleva un recubrimiento de zinc o galvanizado, lo que también dificulta el curvado al producir arrastres”, indica el gerente. Es en este punto donde interviene el ‘know how’ y la capacidad para la fabricación avanzada de la compañía, que encontró la solución al problema a través de tecnologías avanzadas, como corte por láser, curvado eléctrico y el desarrollo de utillajes y parámetros específicos. El proyecto comenzó en 2023, después del plan estratégico que llevaron a cabo ante el cambio de paradigma en automoción. CTT Automoción produce, a partir de tubo de acero, cualquier tipo de pieza que necesite el cliente: tubos para el salpicadero, suspensiones, piezas del motor o refuerzos. Desarrolla una fabricación sostenida y ajustada a los medios que deja poco margen a la innovación. Destacan la importancia de programas como el 2i para fomentar la innovación: “Dependemos tanto de la producción habitual que si no fuera por este tipo de ayudas no nos podríamos dedicar a la I+D”, explica Iñiguez.

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